Tecnologia Agrícola - Colhedoras e VTs

AGRÍCOLA

É possível obter maior disponibilidade mecânica e menor custo em manutenção adotando o método de reparo mais adequado a realidade de cada unidade

 

Natália Cherubin

Em um passado não tão distante o padrão de manutenção de colhedoras e VTs (Veículos Transbordo) preconizava reformas de entressafra e manutenções corretivas durante a safra, estratégia que evoluiu bastante com a inclusão da manutenção preventiva. A partir de 2008, com a intenção de racionalizar melhor os custos e obter maior disponibilidade mecânica, muitas unidades passaram a adotar métodos como a manutenção preventiva contínua ou linear durante a safra ou até mesmo as minirreformas, eliminando a necessidade de reformas somente durante a entressafra.

Atualmente temos dois cenários. Um em que as unidades contam com contratos e planos de manutenção executados pelas próprias fabricantes de máquinas e implementos agrícolas, e outro no qual as manutenções são realizadas por equipes internas com o apoio das concessionárias, seja para treinamento dos times ou para alguma intervenção pontual. Sendo assim, a maioria das usinas sabe muito bem como fazer a manutenção das colhedoras e transbordos porque costumam seguir as orientações dos fabricantes sobre o período correto para as trocas de óleo e de filtros, além dos ajustes em geral, que são preventivos e programados.

De acordo com Auri Orlando, gerente de Serviços da Case IH, as usinas também desenvolveram bastante o know-how de reparações, com recuperação de componentes como elevadores e divisores de linha. “Além disso, existe uma cadeia de prestadores de serviços especialistas para dar o suporte a manutenções de reparo em material rodante, bem como de motores e hidráulica em geral. Outro ponto importante, e que remete à manutenção preditiva, é a análise de fluidos, que é feita por laboratórios próprios ou parceiros”, adiciona.

Luis Guilherme Favarin, engenheiro Agrícola da Assiste, conta que o planejamento é realizado mediante as horas trabalhadas dos equipamentos e, em geral, as usinas fazem as inspeções periódicas (checklist), manutenções preventivas a cada 1.500 horas, preventivas mecânicas mensais ou a cada 300 h, e reformas de entressafra ou manutenção linear. “O checklist e as preventivas a cada 300 horas são realizadas no campo e de acordo com as inspeções e necessidades de manutenções. A contínua/linear é uma prática que vem crescendo nas unidades, porém nem todas sabem aplicar nos formatos ideais, deixando serviços para serem realizados na revisão de entressafra”, adiciona Favarin.

Segundo o engenheiro Mecânico e consultor, Sidnei João Bortolozzo, não há um padrão definido de manutenção para transbordos e colhedoras. As usinas acabam testando as mais variadas formas. “Seja fazendo a parada de equipamentos por frente todos os dias, minirreformas, manutenção linear ou preventivas por horas, de um ano para outro as unidades sempre procuram fazer melhorias no tipo de manutenção que está sendo utilizado, analisando o que não deu certo e buscando soluções para implementar no próximo ano.”

Mesmo com tantas evoluções, Luiz Nitsch, especialista da Sigma Consultoria Automotiva, afirma ainda existem usinas despreparadas e sem gerencia automotiva profissional que tentam contornar as adversidades com a manutenção “bombeiro”, ou seja, corrigindo problemas à medida em que vão aparecendo durante a safra.

MENOS CUSTO + DISPONIBILIDADE

Não importa se as manutenções são realizadas de forma linear ou minirreformas. A recomendação unânime das fabricantes de colhedoras de cana é seguir o ciclo de manutenções preventivas descritas nos manuais, bem como a inspeção diária nos principais itens via checklists operacionais. Além disso, segundo Marcelo Pimenta, gerente Comercial de Pós-Venda da John Deere, fazer os treinamentos sugeridos para uma melhor operação da máquina e usar sempre peças e serviços originais são indicações para alcançar os melhores resultados com a colhedora e o transbordo de cana.

“Sabemos que quando as manutenções estão em dia, evitam a maioria das falhas que interrompem o trabalho das máquinas e, por isso, sempre sugerimos um programa de manutenção preventiva, que vai garantir que os equipamentos estejam funcionando bem, com peças originais e qualidade no serviço. Além disso temos os manuais, elaborados para cada modelo de maneira muito clara e objetiva, que servem para proporcionar aos clientes a melhor relação custo-benefício, sempre com foco em servicibilidade, disponibilidade, maior produtividade e redução de custos.”

De acordo com Nitsch, para compensar fazer a manutenção linear de colhedoras e transbordos o seu custo não deve ultrapassar 8% do custo de aquisição de um novo equipamentoO Custo de Reparo e Manutenção (CRM) é variável e depende de muitos fatores, como a condição e a produtividade da cana-de-açúcar, do terreno e da sistematização dos canaviais. Esse número é local e cada usina deve buscar o melhor ponto para sua frota. No entanto, segundo dados da Assiste, a manutenção de colhedoras de cana custa para uma usina, considerando a troca de peças, serviços externos e mão de obra, em torno de R$ 340 mil por equipamento por ano. Já o custo de manutenção do trator mais transbordo chega a R$ 59 mil por equipamento por ano, também considerando troca de peças, serviços externos e mão de obra.

Sabendo disso, perguntamos aos especialistas como saber qual é a melhor forma de conduzir os reparos a fim de obter redução de custos com a manutenção e, ao mesmo tempo, conseguir aumentar a disponibilidade mecânica. Favarin afirma que o primeiro passo para atingir a meta de redução de custos com CRM e aumentar a disponibilidade mecânica da frota de colhedoras e transbordos é conhecendo quanto custa para a usina fazer estas manutenções. O segundo passo é estudar qual a durabilidade dos conjuntos e das peças para mantê-las em estoque prontos para aplicação, como exemplo, elevador, corte de pontas e outros. “Com as informações e um bom plano de preventiva, seja ela periódica ou linear, é possível obter os resultados esperados.”

De acordo com Marco Antônio Gobesso, gerente de Marketing de Produtos Cana-de-açúcar da AGCO para a Valtra, a reforma linear e/ou minirreforma são metodologias que além de garantirem maior disponibilidade nas colhedoras, otimizam o fluxo de caixa, reduzindo o pico de CRM no período da entressafra. “O ponto-chave é garantir uma estrutura dedicada a este tipo de manutenção, com foco na confiabilidade dos componentes.”

Para Bortolozzo, implementando de maneira disciplinada o conceito de manutenção integrada com a Manutenção Produtiva Total (MPT) e a Manutenção Autônoma (Operador Mantenedor) a usina não teria a necessidade de grandes intervenções na entressafra, período em que costuma-se correr o risco de fazer a troca de peças sem necessidade.

“Na manutenção de entressafra, se analisarmos com critério, concluímos que quase 40% das peças são substituídas sem necessidade. Outro ponto que interfere na redução de custo é a realização da manutenção básica de modo eficaz, pois este tipo de manutenção é responsável por 30% a 40% das O.S [Ordens de Serviços] abertas, quando não for bem executada. O terceiro ponto é sempre dedicar atenção ao sistema hidráulico, quanto a remonta de óleo hidráulico e mangueiras. É preciso garantir qualidade das peças empregadas na manutenção. E o último ponto, importantíssimo, é a qualidade da operação desses equipamentos”, destaca Bortolozzo.

Pimenta afirma que o ideal é estar atento à situação da máquina para evitar paradas e a perda de tempo durante a colheita. Por exemplo, com as ferramentas adequadas de manutenção preditiva, por meio de inspeções e análise de fluídos, é possível aproveitar ao máximo a disponibilidade e a produtividade dos equipamentos, além de promover o controle na gestão de recursos e materiais, prolongando a vida útil dos equipamentos. “Ter uma tecnologia que forneça maior servicibilidade também impacta, e muito, na questão de custo e disponibilidade. Nossas máquinas possuem 61% mais servicibilidade do que as máquinas do mercado, conferindo ao cliente uma manutenção com menor tempo e custo reduzido.”

Para Orlando, a correta manutenção preventiva e as inspeções diárias reduzem drasticamente os custos envolvidos, aumentando a disponibilidade e produtividade do maquinário. A inspeção diária envolve a limpeza, a troca de facas, os ajustes de sincronismo de faquinhas e facões, as tensões de corrente do elevador e atenção à esteira do rodado, a correção de vazamentos (se houver) e a lubrificação com a graxa certa para os diversos componentes, bem como a correta operação.

“Atuando na preditiva, o monitoramento de fluidos e os demais, garante a redução de custo e o aumento de disponibilidade para os clientes. Do ponto de vista de projeto, as colhedoras de cana da Case IH são totalmente voltadas para a facilitar os serviços. Ou seja, geram facilidade de troca de filtros e óleos em intervalos maiores, por exemplo”, acrescenta.

Já Nitsch, destaca que a disponibilidade mecânica de colhedoras e VTs depende da existência ou não de terrenos sistematizados para colheita mecanizada; da operação adequada dos equipamentos de colheita mecanizada (colhedora & transbordos); do respeito às limitações operacionais tanto das colhedoras como dos transbordos; da manutenção primária rigorosa, incluindo as lavagens diárias; de uma mão de obra que tenha conhecimentos técnicos profundos sobre os equipamentos empregados; e da existência de veículos, ferramentas e equipamentos facilitadores das manutenções corretivas no campo e lineares nas oficinas.

MANUTENÇÃO LINEAR: UMA TENDÊNCIA

O método de manutenção linear foi discutido pela primeira vez em 2008 e na época havia muita desconfiança sobre sua efetividade. Atualmente, segundo Nitsch, as usinas que dispõem de uma administração automotiva profissional, adotaram a manutenção linear de maneira plena e tem colhido três importantes benefícios como:

1) Melhora substancial da saúde média da frotilha de colhedoras;

2) Maior facilidade em obter peças e serviços no mercado;

3) E melhor controle da disponibilidade geral das máquinas.

“Todo mês uma ou um grupo de máquinas, com box e pessoal técnico dedicado é revisado de ‘cabo a rabo’. É como se máquinas novinhas em folha entrassem em operação no campo. Assim, todo mês existem máquinas ‘novas’ entrando em operação, evitando a caída generalizada de desempenho do meio da safra em diante. Quando as máquinas entram em operação todas juntas, começam a dar sinais de cansaço ao mesmo tempo, reduzindo sobremaneira a disponibilidade mecânica, elétrica e hidráulica”, completa Nitsch.

Para compensar fazer, o custo da manutenção linear de colhedoras e transbordos não deve ultrapassar 8% do custo de aquisição de um novo equipamento. É difícil mensurar o gasto total nos orçamentos agrícolas devido a diferentes metodologias e programas informatizados de custeio, mas Nitsch afirma que as colhedoras normalmente costumam ocupar o topo da lista de custos de manutenção. Já os transbordos, no entanto, são implementos agrícolas de baixo custo, pois não incorporam mecanismos complexos. “Os tratores de reboque e os caminhões-transbordo - modalidade esta aparentemente em franco crescimento nas usinas - aparecem no centro da lista dos maiores custos de manutenção.”

Bortolozzo afirma que o método linear é uma crescente nas unidades sucroenergéticas, mas alerta que sua implementação deve ser muito bem estudada e elaborada. Não é uma receita de bolo que vale para todos. “É preciso respeitar a cultura de cada usina e modelar o método para cada realidade. Como a entressafra é um período em que o fluxo de caixa é mais sensível, realizar grandes manutenções neste período pode ser mais complicado. O interessante é manter uma manutenção de qualidade durante o ano todo e assim buscar boa disponibilidade mecânica linear no decorrer da safra, em torno de 88%”, acrescenta.

O gerente de Serviços da Case IH também acredita que, apesar da manutenção linear ser uma tendência, o método que deve ser analisado unidade por unidade pelos gerentes de operações, de manutenção e financeiro. “Cada empresa deve analisar criteriosamente os custos envolvidos, as janelas para a realização das manutenções e o parque disponível.”

MINIRREFORMAS: COMO FAZER?

Além dos inconvenientes das manutenções concentradas na entressafra, nos últimos cinco anos o intervalo das safras de cana vem ficando cada vez mais reduzido, chegando a três meses, o que prejudica ainda mais a manutenção neste período. A demanda por um grande número de horas de manutenção em um curto espaço de tempo leva a uma intensa terceirização de serviços e a uma grande necessidade de mão de obra interna especializada, nem sempre disponível, sufocando a administração da Manutenção Automotiva, pois coincide com o plantio, com as férias dos colaboradores, com o período de elaboração dos orçamentos anuais e com o planejamento de investimentos.

É possível evitar essa situação, segundo Luiz Antônio Bellini, diretor da Bellmec Consultoria Automotiva, realizando minirreformas nas colhedoras ao longo da safra, executando de duas a três em intervalos de 1.000 a 1.500 horas, estabelecendo um tempo máximo de permanência na oficina que seja o mais curto possível para não comprometer a operação e envolver toda a Administração para atingimento da meta.

“O sucesso depende diretamente do perfeito entrosamento entre as áreas de Manutenção e Operação e do total apoio dos Gerentes de Produção Agrícola. A ideia que em princípio foi pensada para grandes frotistas, se mostrou viável para usinas menores também. É importante destacar que a minirreforma não elimina a necessidade das manutenções preventivas periódicas”, salienta.

Mas como implementar? Primeiramente o projeto tem que ter um responsável e, dependendo da quantidade de máquinas, sua dedicação deverá ser quase total. O segundo ponto é planejamento, afinal todas as fases da minirreforma devem ser minuciosamente planejadas. Cada entrada de uma máquina na oficina deve ser planejada com duas semanas de antecedência, não menos e não mais. Na reunião de planejamento participam o coordenador do projeto PCM (Planejamento e Controle da Manutenção), o líder do Posto de Serviços (manutenção primária), o líder de Manutenção e/ou mecânico, o líder de operação e/ou operador, e os representantes da área de Suprimentos (Compras e Almoxarifado). É importante destacar, segundo Bellini, que com o tempo e amadurecimento do projeto essa equipe tende a diminuir.

“Na reunião discute-se o histórico de intervenções no campo e da minirreforma anterior assim como a programação de troca de óleo; condições gerais da máquina na visão do operador; resultados das medições de vazão e pressão das bombas hidráulicas; resultados de análises de óleos; relatório de acompanhamento de material rodante; checklist do operador; checklist do mecânico; previsão de compra de peças, componentes e serviços, além dos recursos que serão necessários para o transporte da máquina; programação de lavagem da máquina; box dedicado na oficina; mão de obra técnica; e ferramentas e componentes de reserva”, detalha.

O método traz como ganhos a linearização da disponibilidade da colhedora ao longo da safra; aumento da disponibilidade da máquina; redução da necessidade de grandes oficinas; redução de custos com o maior aproveitamento das peças e componentes; aumento da produtividade dos mecânicos, ganhando qualidade nos serviços e reduzindo o estresse dos mecânicos e líderes de oficina; zera a reforma de entressafra para frotas de até 16 máquinas; para frotas maiores pode-se diminuir a demanda da entressafra ou com equipes maiores até mesmo eliminá-la; e proporciona uma melhor distribuição dos recursos financeiros ao longo do ano.

INSPEÇÃO PERIÓDICA

Existe uma grande diferença entre a manutenção propriamente dita e a inspeção periódica. Apesar de fazer parte do conceito de manutenção, que segue orientações pré-determinadas de execução de serviços e trocas de peças e, normalmente, segue intervalos de horas pré-definidos (manutenção preventiva), atestar a atividade de inspeção requer registros diferentes, sendo que as inspeções são orientadas através de checklists, que orientam a decisão de intervenção e previsão do tempo para realização.

 Um dos fatores mais importantes para o sucesso das manutenções, sejam elas quais forem, são as inspeções periódicas, porque elas auxiliam na detecção prévia de anomalias futuras de curto prazo. Atualmente, equipamentos de custo razoável permitem, em alguns minutos, conferir, por exemplo, o nível de desgaste do material rodante ou a temperatura do fluido hidráulico de um determinado componente da máquina, a falha de uma unidade injetora de controle elétrico ou até mesmo a ação correta ou incorreta de um acumulador hidráulico. “Antigamente a medição de pressão e vazão dos vários circuitos hidrostáticos e hidráulicos das colhedoras era um bicho de sete cabeças! Hoje em dia são procedimentos rotineiros”, observa Nitsch.

Pimenta afirma que o objetivo das inspeções é avaliar o nível de intervenção que será necessário realizar nos equipamentos e quanto tempo será investido. Desta forma, é possível tomar decisões que visem a redução do curso de operação e o aumento de disponibilidade das máquinas.

A inspeção diária é de extrema importância e deve ser feita em conjunto com o operador do equipamento, pois ninguém mais que ele sabe dos problemas. É importante também que se mantenha em cada equipamento um diário de bordo (caderno) onde o operador anote anomalias que ocorrerem durante seu turno de trabalho”, salienta Bortolozzo.

Além disso, segundo ele, o checklist deve ser completo e incluir os vários sistemas de cada equipamento como, por exemplo:

- sistema elétrico: motor diesel e material rodante/pneus;

- sistema hidráulico: elevador e estrutura/chassi;

- despontador: engate do pino bola etc.

“A inspeção ajuda na redução dos custos com a manutenção somente se os apontamentos que forem feitos sofrerem ações repadoras, caso contrário será apenas preenchimento de formulário”, enfatiza Bortolozzo.

Favarin afirma que detectar a falha da peça antes da máquina quebrar é de extrema importância, pois desta forma pode-se intervir nos componentes específicos em uma manutenção programada, evitando uma quebra em cadeia e a parada da máquina quando ela estiver em plena operação, o que acarretaria em alto custo de manutenção, baixa disponibilidade para operação e, por consequência, um baixo rendimento operacional.

TRANSBORDOS

No caso dos transbordos, as manutenções são geralmente realizadas na entressafra, quando é feita uma inspeção da sua estrutura, dos componentes hidráulicos, dos freios e quando também se faz a limpeza.

De acordo com Alex Antoniosi, diretor geral de Operações da Antoniosi, a principal recomendação é um reaperto geral das fixações, verificação das vedações e cilindros hidráulicos. Além disso é recomendável que se verifique se também há vazamentos. “Recomendamos ainda que as usinas e produtores verifiquem roldanas e limpeza e lubrificação geral dos VTs, bem como fazer uma inspeção caprichada nos pneus e rodas. Já com relação a estrutura também é muito importante a verificação de pinos, buchas e analisar a sua vida útil de acordo com o que está descrito no manual do equipamento onde está bem definido o plano de manutenção de acordo com o número de safras do transbordo”, complementa Antoniosi.

Os componentes trocados na manutenção de transbordos na entressafra vão variar de acordo com o número de safras do equipamento de transbordo. Mas o comum é trocar os kits de vedações, lonas de freio, roldanas, mangueiras e rolamentos que, se bem utilizados, duram mais de cinco safras. “Nossos transbordos apresentam alta disponibilidade, o que faz com que as revisões e manutenções precisem ser realizadas somente na entressafra.”

Uma boa inspeção e manutenção previne e ajuda a prolongar a vida útil do equipamento. Segundo Antoniosi, a fabricante tem transbordos trabalhando há mais de 20 safras.

CÁLCULO DO CRM DO TRANSBORDO

Existem pouquíssimos estudos realizados sobre transbordo de cana no Brasil, principalmente no que se refere ao custo com reparo e manutenção (CRM). Foi a ASABE (American Society of Agricultural and Biological Engineers) que desenvolveu uma metodologia para cálculo do valor do CRM em função da vida útil deste equipamento.

Em 2015, utilizando-se desta metodologia, Cezario Benedito Galvão, engenheiro Agrícola da Feagri-Unicamp (Faculdade de Agricultura da Universidade de Campinas), realizou uma pesquisa com o objetivo de comprovar a existência de uma correlação entre os dados de custo de reparo, manutenção e o tempo de utilização do implemento transbordo, e assim, ajustar uma equação de predição de CRM em função da vida útil, seguindo a metodologia da ASABE para dois modelos de transbordo, a fim de comprovar que com estes dados é possível gerar informações para fazer uma melhor gestão dos implementos agrícolas, comparando o comportamento das suas despesas ao longo do tempo de utilização.

Assim, foi estabelecida uma análise de regressão linear com o modelo de função potência, onde verificou-se a correlação entre o CRM e a vida útil, utilizando dados de 211 equipamentos com os custos despendidos ao longo de 13 anos de observações (de 2001 a 2013). Os 1.533 dados coletados foram cedidos por uma empresa agrícola fornecedora de cana da região de Ribeirão Preto, SP, que possui um sistema informatizado de controle de frota. Ficou comprovado que a metodologia empregada pela ASABE pode ser usada para esse implemento e que esta metodologia pode ser utilizada na gestão da mecanização agrícola.